镍基合金管进行氩弧焊应当严格控制工艺参数和操作细节，以规避裂纹、气孔等缺陷！
焊接前，应彻底清洁工件表面，去除油脂/氧化膜等脏污，用丙酮清洗或机械打磨确保无污染源。坡口角度设计为60°-90°，钝边控制在1-2mm，以改善熔透性并减少未熔合风险。然后通过试焊确定合适参数，检查设备完好性（如焊枪开关、气管无破损）并确保环境无可燃物。选用和母材成分匹配的焊丝和纯度≥99.99%的氩气，背面需同步通氩保护。
采用钨极氩弧焊（TIG），优先直流正极性，高频引弧并设置电流衰减功能。钨极磨成尖端直径0.4mm、夹角30°–60°的尖状，避免接触熔池以防止污染。
参数控制：短弧操作（电弧长度≤3mm）、快速焊接降低热输入；电流电压需稳定，电流过高易导致晶粒粗化或气孔。
操作手法：焊炬角度保持70°–80°，小幅摆动（幅度≤2mm）并观察熔池；多层焊时层间温度≤100℃，每层焊后快速冷却。
焊接后及时清理焊缝，检查气孔、裂纹等缺陷，必要时打磨修补弧坑。一般不用预热或热处理，但环境温度低于15℃时需局部加热至15°–20℃；铸造合金例外，可能需100°–250℃预热。
镍基合金管氩弧焊成功依赖清洁、精准参数和短弧快焊，优先TIG方法并全程防护，可显著提升焊缝质量。
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